焊接密封的不銹鋼 EP(電解拋光)管因內(nèi)壁光滑、耐腐蝕性強、潔凈度高,廣泛應用于化工、制藥、半導體、食品飲料等對介質純度和密封性能要求極高的領域。其安裝質量直接影響系統(tǒng)密封性、耐腐蝕性和使用壽命,核心需圍繞 “潔凈防護、焊接質量、密封可靠性、防腐蝕” 四大核心展開,具體注意事項如下:一、安裝前準備:源頭把控潔凈與材質適配1. 管材與管件的質量核查材質一致性:確認 EP 管與管件(彎頭、三通、法蘭)的材質匹配(如 304/316L,優(yōu)先選擇同品牌、同批次產(chǎn)品),避免異種鋼焊接導致晶間腐蝕或焊縫強度下降。表面質量檢查:EP 管內(nèi)壁需光滑無劃痕、麻點、氧化皮,外壁無銹蝕、油污、磕碰痕跡;管件密封面(如法蘭面、焊接坡口)需平整、無缺陷,嚴禁使用表面有損傷的配件。證書核驗:核對材質證明(如 ASTM 標準)、電解拋光檢測報告(表面粗糙度 Ra≤0.8μm),確保符合行業(yè)潔凈標準(如 GMP、半導體 SEMI 標準)。2. 安裝環(huán)境與工具清潔環(huán)境要求:安裝區(qū)域需干燥、潔凈,避免粉塵、油污、酸堿氣體污染(尤其化工 / 制藥場景),必要時搭建臨時潔凈棚,防止雜質進入管道內(nèi)壁。工具清潔:焊接工具(TIG 焊槍、鎢極)、切割工具(專用切管機)、打磨工具需提前脫脂、去銹,并用無水乙醇或異丙醇擦拭干凈;避免使用普通碳鋼工具直接接觸 EP 管內(nèi)壁,防止鐵離子污染導致銹蝕。輔助材料準備:選用高純度氬氣(純度≥99.99%)作為焊接保護氣體,避免雜質影響焊縫質量;密封墊片優(yōu)先選擇 PTFE(聚四氟乙烯)或氟橡膠材質(適配介質兼容性),嚴禁使用含石棉或易脫落纖維的墊片。二、端口處理:確保焊接對接精度與潔凈度1. 切割與坡口加工切割方式:采用專用不銹鋼切管機(如旋轉式切管機)或等離子切割機,切割面需垂直于管道軸線(垂直度偏差≤0.5mm/m),避免斜口導致焊接間隙不均勻。去毛刺與倒角:切割后立即用專用刮刀或銼刀去除管道內(nèi)外壁毛刺(重點清理內(nèi)壁,防止流體沖刷時脫落污染介質),并進行 15°-30° 倒角,避免焊接時出現(xiàn) “未焊透” 或焊縫堆積。內(nèi)壁清潔:用氮氣(純度≥99.99%)吹掃管道內(nèi)壁,清除切割產(chǎn)生的金屬碎屑;再用無塵布蘸取無水乙醇擦拭端口內(nèi)外壁,去除油污和粉塵,擦拭后自然晾干(禁止用手直接觸摸內(nèi)壁)。2. 焊接間隙控制對接時管道端口間隙需均勻,間隙值控制在 0.5-1.5mm(根據(jù)管材壁厚調(diào)整:壁厚≤2mm 時間隙 0.5-1mm,壁厚 2-4mm 時間隙 1-1.5mm),過大易導致燒穿,過小易出現(xiàn)未焊透。對接時保證管道同軸度,偏差≤0.2mm,避免焊接后管道變形或焊縫受力不均。三、焊接工藝:核心保障密封與耐腐蝕性不銹鋼 EP 管焊接優(yōu)先采用 TIG 焊(鎢極氬弧焊)(惰性氣體保護焊),禁止使用電弧焊(易產(chǎn)生飛濺、氧化),具體要求如下:1. 焊接前保護內(nèi)外壁氬氣保護:焊接時不僅焊縫外部需通氬氣保護,管道內(nèi)壁也需通入氬氣(通過專用氬氣保護塞或分流器),防止高溫下焊縫及內(nèi)壁氧化(氧化會導致耐腐蝕性下降、內(nèi)壁產(chǎn)生氧化皮污染介質)。氬氣吹掃:焊接前用氬氣吹掃管道內(nèi)部至少 3-5 分鐘,排出空氣(氧氣含量≤0.5%),避免焊接過程中產(chǎn)生氣孔。2. 焊接參數(shù)控制(以 316L EP 管為例)管材壁厚(mm) 焊接電流(A) 氬氣流量(L/min) 焊接速度(mm/min) 鎢極直徑(mm)1.0-1.5 60-80 8-12(外部)+5-8(內(nèi)部) 50-80 2.02.0-3.0 90-120 10-15(外部)+8-10(內(nèi)部) 40-60 2.43.0-5.0 130-160 15-20(外部)+10-12(內(nèi)部) 30-50 3.2關鍵原則:小電流、慢速度、短弧焊接,避免高溫導致管材變形或內(nèi)壁晶間腐蝕;焊接時鎢極需保持清潔,避免與焊縫接觸(防止鎢夾雜缺陷)。3. 焊縫質量檢查外觀檢測:焊縫需均勻飽滿、無氣孔、夾渣、裂紋、未焊透、咬邊等缺陷,焊縫余高≤1.5mm(內(nèi)壁余高≤0.8mm,避免影響流體流動和潔凈度)。密封性測試:焊接后進行壓力測試(水壓或氣壓),測試壓力為工作壓力的 1.5 倍,保壓 30 分鐘,無泄漏、壓力下降≤5% 為合格;若用于高潔凈場景,需額外進行氦氣泄漏檢測(泄漏率≤1×10?? Pa?m3/s)。耐腐蝕檢測:對焊縫進行鈍化處理(用 5%-10% 硝酸溶液浸泡 10-15 分鐘,再用純化水沖洗晾干),增強焊縫耐腐蝕性;必要時進行晶間腐蝕試驗(如 ASTM A262 E 法),確保無晶間腐蝕風險。四、安裝過程:避免二次污染與應力損傷1. 管材搬運與存放搬運時輕拿輕放,避免碰撞、拖拽導致管道劃痕或變形;優(yōu)先使用專用吊裝帶(如尼龍帶),禁止用鋼絲繩直接接觸 EP 管表面。存放時需置于干燥、通風的潔凈區(qū)域,遠離油污、酸堿等腐蝕性物質;管道兩端用專用塑料堵頭密封,防止灰塵、雜質進入內(nèi)壁。2. 管道走向與固定管道敷設需避免過度彎曲,彎曲半徑≥5 倍管徑(薄壁 EP 管≥8 倍),防止內(nèi)壁產(chǎn)生應力裂紋或劃痕;禁止用火焰加熱彎曲(需用專用彎管機冷彎)。支架間距:DN15-DN25 管道≤1.5m,DN32-DN50≤2.0m,支架與管道接觸處需加橡膠墊或 PTFE 墊,避免金屬摩擦導致表面損傷;支架安裝需水平 / 垂直,防止管道受力不均。3. 連接與密封補充若采用法蘭連接(非焊接端),法蘭面需用無水乙醇清潔,墊片需居中放置(避免偏移導致泄漏),螺栓緊固采用對角均勻擰緊方式(力矩根據(jù)法蘭規(guī)格調(diào)整,如 M16 螺栓力矩 35-40N?m),防止法蘭面變形。禁止在管道上直接焊接支架或其他附件,如需加裝,需通過專用管夾或法蘭轉接,避免破壞 EP 層和焊縫密封性。4. 靜電與接地(化工 / 易燃易爆場景)不銹鋼 EP 管雖導電,但輸送易燃易爆介質時需可靠接地,接地電阻≤10Ω;管道每隔 20-30m 設置一個接地點,法蘭連接處需用跨接線(銅編織帶)連接,確保靜電導出,防止火花產(chǎn)生。五、安裝后收尾:潔凈度與系統(tǒng)調(diào)試1. 系統(tǒng)清洗與鈍化安裝完成后,用純化水(電導率≤1μS/cm)或氮氣(純度≥99.99%)進行循環(huán)沖洗 / 吹掃,去除管道內(nèi)殘留的金屬碎屑、灰塵等雜質;沖洗流速≥1.5m/s,持續(xù) 30-60 分鐘,直至出口水質 / 氣體潔凈度達標。對整個管道系統(tǒng)進行整體鈍化處理(同焊縫鈍化工藝),形成均勻的鈍化膜,提升整體耐腐蝕性。2. 標識與記錄在管道外壁標注介質名稱、流向、壓力等級等標識,便于后期維護;焊接部位需記錄焊接參數(shù)、操作人員、檢測結果等信息,建立追溯檔案。3. 定期維護要求投入使用后,每 6-12 個月檢查一次焊縫和連接部位,查看是否有泄漏、腐蝕、劃痕等問題;每年進行一次壓力測試和內(nèi)壁潔凈度檢測(如表面粗糙度、顆粒計數(shù))。避免管道接觸強酸、強堿或含氯介質(如次氯酸鈉),若需輸送腐蝕性介質,需提前確認材質兼容性(316L 比 304 更耐氯腐蝕)。六、關鍵禁忌與行業(yè)標準參考1. 絕對禁忌禁止用普通碳鋼工具清理 EP 管內(nèi)壁(防止鐵離子污染);禁止焊接時未通內(nèi)壁氬氣保護(導致焊縫氧化);禁止安裝后未清洗直接投入高潔凈場景使用。避免在低溫(≤-20℃)或高溫(≥300℃)環(huán)境下暴力安裝,防止管材脆裂或變形。2. 參考標準焊接標準:ASTM A312(不銹鋼無縫管標準)、AWS D1.6(不銹鋼焊接規(guī)范)。潔凈標準:GMP(制藥行業(yè))、SEMI F20(半導體行業(yè)潔凈管道標準)。壓力測試標準:GB/T 15558.1(燃氣用不銹鋼管安裝驗收標準)、ASME B31.3(工藝管道規(guī)范)。總結焊接密封不銹鋼 EP 管的安裝核心是 “潔凈無污染、焊接高質量、密封無泄漏、防腐蝕抗應力”,需從材質核查、端口處理、焊接工藝、安裝防護到后期清洗全流程嚴格把控。尤其在化工、制藥等關鍵領域,需結合行業(yè)專項標準和介質特性調(diào)整細節(jié),確保系統(tǒng)長期穩(wěn)定運行,避免因安裝不當導致介質污染、泄漏或管道過早失效。
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